热镀锌加工锌灰、锌渣的形成与控制

热镀锌加工锌灰和锌渣的形成，锌灰和锌渣不仅严重影响浸锌层的质量，导致镀层粗化和锌结瘤。并且大大增加了热浸镀锌的成本。每镀1T工件耗锌量一般为80 ~ 120kg，如果锌灰锌渣严重，耗锌量将高达140 ~ 200kg。锌碳的控制主要是控制温度，减少锌液表面氧化产生的渣滓。国内一些厂家用耐火砂、木炭灰等覆盖。国外采用导热系数小、熔点高、比重小，与锌液不发生反应，可减少热损失并可防止陶瓷或玻璃球盖氧化，此球容易被工件推开，且与工件无粘连。

对于热镀锌加工锌液中锌渣的形成主要是在锌液中溶解的铁含量超过溶解度时形成流动性差的锌铁合金，锌渣中的锌含量可高达95%，这是热浸镀锌成本高的关键所在。从铁在锌溶液中的溶解度曲线可以看出，在不同的温度和保温时间下，铁的溶解量是不同的。当温度在500℃左右时，随着加热和保温时间的延长，铁损失量急剧增加，几乎呈直线增加。低于或高于480 ~ 510℃时，铁损失量随时间增加缓慢。因此，480 ~ 510℃为恶性溶解区。在此温度范围内，锌液对工件和锌罐的腐蚀严重。当温度超过560℃时，铁损失量明显增加。当温度超过660℃时，锌腐蚀铁基体，锌渣急剧增加，无法进行电镀。因此，电镀主要在450 ~ 480℃和520 ~ 560℃进行。

热镀锌加工锌渣量的控制要降低锌渣，就要降低锌溶液中铁的含量，即降低铁溶解的因素:

电镀保温应避开铁溶解峰区，即不要在480 ~ 510℃操作。锌锅的材料尽量选用含碳量低、硅含量低的钢板焊接。碳含量高，锌溶液会加速铁锅的腐蚀，硅含量高也会促进锌溶液对铁的腐蚀。目前多采用碳素钢板。其含碳量为0.087%(0.05% ~ 0.11%)，硅含量小于等于0.03%，含有镍、铬等能抑制铁腐蚀的元素。普通的碳钢不能使用，否则消耗锌，锌罐寿命短。也有人提出用碳化硅制作锌浴，虽然可以解决铁的损耗，但成型工艺也是一个难题。

(3)经常渣滓。先将温度提高到锌渣与锌液分离的工艺温度上限，再降至工艺温度以下，使锌渣沉在罐底，捞起。镀件掉入锌液也要及时抢救。

为防止镀铁剂随工件进入锌槽，使用一定时间的镀剂中有红褐色含铁化合物，要定期过滤。助镀剂的pH值维持在5左右。

热镀锌加工镀液中小于0.01%的铝会加速沉积物的形成，适量的铝不仅提高锌液的流动性，增加镀层的亮度，还有助于减少锌渣、锌灰。少量的铝浮在液中有利于减少氧化，过多的铝浮在液中会影响涂层的质量，造成斑点不足。

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